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1. 结构形式多样化
箱形梁：采用封闭式截面，抗扭刚度大，适用于大吨位、大跨度起重机。通过内部隔板增强局部稳定性，但自重较大，制造工艺复杂。
桁架梁：由型钢或钢管焊接成空间桁架，自重轻、风阻小，常用于露天作业或轻型起重机，但抗弯刚度较低，需额外防腐处理。
蜂窝梁：在腹板开孔以减轻重量，同时保持较高刚度，适用于中小跨度，但需对孔边应力集中进行强化设计。
2. 载荷与工况适应性设计
动载系数：主梁需考虑起升冲击、运行惯性力及风载荷（露天工况），动态载荷通常按静载荷的1.1~1.3倍计算。
疲劳设计：频繁启制动会导致交变应力，需依据ISO 4301或FEM标准进行疲劳寿命校核，重点关注焊缝与高应力区。
刚度控制：挠度通常限制为跨度的1/700~1/1000，防止小车运行爬坡或轨道磨损。
3. 材料与制造工艺
钢材选择：普遍采用Q345B或更高强度钢材，关键部位可能使用低合金钢（如Q390）。材料需满足GB/T 1591标准，并保证低温冲击韧性（-20℃工况）。
焊接工艺：主梁焊缝多为埋弧自动焊，要求全熔透，并进行UT/RT检测。焊后需振动时效或热处理以消除残余应力。
防腐设计：喷砂除锈后涂装环氧富锌底漆+聚氨酯面漆，沿海环境需增加镀层或采用耐候钢。
4. 局部构造优化
轨道安装：采用压板或焊接固定QU型轨道，轨顶平面度误差≤2mm/10m，确保小车平稳运行。
筋板布置：垂直筋板间距≤1.5倍梁高，横向加劲肋防止腹板屈曲。大吨位梁可能设置纵向T型加强筋。
端部连接：与支腿采用高强度螺栓法兰连接或焊接，需进行接触面抗滑移验算。
5. 经济性与轻量化
变截面设计：跨中弯矩大处增加梁高，端部减小截面以降低重量。部分设计采用抛物线形上拱曲线（预拱值L/1000）。
有限元辅助：通过ANSYS或SolidWorks Simulation进行拓扑优化，去除低应力区材料，实现减重10%~15%。
6. 特殊环境考量
抗风设计：露天起重机主梁需设置防风锚定装置，桁架梁透风率宜＞50%以降低风压。
低温韧性：寒冷地区选用Q345D/E级钢材，焊缝-40℃冲击功≥27J。
结语
门式起重机主梁设计需综合力学性能、工艺可行性与成本控制，现代设计更倾向于采用模块化、参数化方法，结合数字化仿真技术提升可靠性。随着新材料（如高强钢、复合材料）的应用，主梁将进一步向轻量化、长寿命方向发展。
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原文链接：http://www.knots.cn/chanpin/show-268187.html，转载和复制请保留此链接。
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